Stage Coko
Prozessoptimierung bei Kunststofflieferanten

Intralogistik-Revolution im Hochregallager

Der mittelständische Kunststofflieferant Coko ist unter dem Slogan „Wir geben Ihren Produkten Form“ seit inzwischen neun Jahrzehnten ein verlässlicher Partner. Die Entscheidung für unser Hochregallager-System brachte eine Effizienzsteigerung und Prozessoptimierung.

Lagerprozesse optimiert

Der Kunststofflieferant Coko aus Bad Salzuflen wollte seine Lagerprozesse effizienter gestalten. Im ERP-System von SAP standen für sämtliche Produkte nur ein Versandlagerort und ausschließlich Blocklagerflächen zur Verfügung. Deshalb lagerte man bei Coko zusammengehörende Waren getrennt. Dies führte zu einem hohen Suchaufwand für die Kommissionierer. Ein automatisches Hochregallager-System von uns brachte die Lösung der Probleme.

Jens Kastning
Logistikleiter der Coko-Werk GmbH & Co. KG

„Seit der Investition in das automatische Schmalganglager profitieren wir von wesentlich wirtschaftlicheren Logistikprozessen.“

Ein Hochregallager mit 3.420 Palettenstellplätzen

Am Hauptsitz des Herstellers von technischen Kunststoffteilen in Bad Salzuflen wurde ein Hochregallager mit 3.240 Palettenstellplätzen gebaut. Nach umfangreichen Wirtschaftlichkeitsberechnungen fiel die Wahl auf ein automatisches Schmalganglager. Nicht nur die Regallagertechnik mit drei automatischen Schmalgangstaplern ETXa und die Steuerung kamen von uns, sondern auch das WLAN und die Terminals.

Intralogistik aus einer Hand

Alles aus einer Hand – das ist auch das Motto der familiengeführten Coko-Werk GmbH & Co KG. Der Systemlieferant konstruiert Werkzeuge und Kunststoffartikel, ist aber auch im Werkzeugbau, beim Spritzgießen sowie bei der Montage von Baugruppen und beim Lackieren, Schäumen, Schweißen oder Bedrucken bestens im Geschäft. Mit der Qualität unserer Stapler war Coko schon seit vielen Jahren zufrieden. Das machte bei der Auswahl aus zwei Anbietern auch die Entscheidung für das neue Hochregallager-System leichter.

Wirtschaftlichkeit verbessert

Heute profitiert der Kunststofflieferant neben der Erhöhung der Wirtschaftlichkeit und einer Verbesserung der Gesamtverfügbarkeit auch von einer Verringerung des Energieverbrauchs und geringerem Verschleiß. Nach einer vorab durchgeführten System- und Performance-Analyse wurde eine controllerbasierte WLAN-Lösung in der Automatikumgebung realisiert. Vorteil dieser Datenfunklösung ist eine zentrale Administration der angeschlossenen Access Points – sowohl direkt als auch per Fernzugriff. Der Datenaustausch zwischen den Fahrzeugterminals und dem implementierten SAP-WM läuft über unser Warehouse Control System (WCS), das als Materialflussrechner dient, die Fördertechnik ansteuert und die mehr als 3.000 Palettenstellplätze verwaltet.

Erfolgreiche Intralogistik-Revolution

Bei Coko ist man mit der Lösung glücklich. Jens Kastning, Leiter Logistik der Coko-Werk GmbH & Co. KG, Bad Salzuflen: „Wir können jetzt zum Beispiel nach dem FiFo-Prinzip arbeiten und dadurch entsprechende Vorgaben der Automobilindustrie erfüllen. Darüber hinaus wissen wir, welche Waren auf welchen Lagerplätzen liegen. „Angesichts der Zahl der Hochregalstapler profitieren wir von einer großen Redundanz und somit von einer besseren Lieferfähigkeit. Ein Vorteil, der sich als gutes Argument unseren Kunden gegenüber verwenden lässt.“

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