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Stage A.S. Watson
Regalsystem mit Under Pallet Carrier

Höheres Volumen und mehr Sicherheit für A.S. Watson

Das in der Gesundheits- und Kosmetikbranche aktive Unternehmen A.S. Watson Health & Beauty Benelux verfügt über eines der modernsten Distributionszentren weltweit. Wöchentlich können hier bis zu vier Millionen Pakete bearbeitet werden.

Kompakte Lagerung für ein höheres Warenvolumen

Die Ausgangslage war klar: Es ging darum, das neue Regalsystem für ein höheres Warenvolumen auszulegen und den Brandschutz zu optimieren. Leicht entzündbare Produkte wie Servietten und Taschentücher stellten hohe Anforderungen an die Sicherheitsvorkehrungen. Die bisherige Blocklagerung führte dazu, dass die hohe Anzahl an sperrigen Gütern in Brandnotfällen nur unzureichend mit Löschwasser erreicht werden konnte. Zudem bestand die Aufgabe darin, auf 600 Quadratmetern ausreichend Regalplätze für alle Güter sicherzustellen sowie die Kommissionierplätze mit ausreichend Produkten zu beliefern.

Steven Beerens
Projektleiter Supply Chain Development

„Nach unserem Kenntnisstand ist dies das erste durch einen Schmalgangstapler betriebene Paletten-Shuttlesystem in diesem Land.“

Die Effizienz des gesamten Materialflusses ließ sich mit einer auf den ersten Blick ungewöhnlichen Lösung optimieren und darüber hinaus die Gesamtkapazität deutlich steigern. Obwohl für eine Kompaktlagerung häufig Einfahr- und Durchlaufregale genutzt werden, setzten wir ein für den Einsatzfall passendes Regalsystem aus Kanalregalen mit Under Pallet Carriern (UPC) und Durchlaufregalabschnitten ein. Konkret hieß das: Wir haben auf einer Grundfläche von 600 Quadratmetern ein Lagersystem mit fünf Ebenen und 1.944 Palettenstellplätzen errichtet. Die oberen vier Ebenen bestehen aus 36 Kanalregalen für UPC. Jedes Kanalregal hat eine Kapazität für zwölf Paletten und darüber hinaus einen Abstand von 75 Millimetern zu beiden Seiten, was unter anderem eine ideale Wasserzufuhr in Notsituationen garantiert. Die untere Regalebene besteht aus einem Kommissioniertunnel, der von beiden Seiten durch insgesamt 72 Durchlaufregalabschnitte begrenzt wird. Die Paletten rücken dort selbsttätig zur Entnahmestelle vor und reduzieren somit die Greiftiefe für die Kommissionierer. Dies sorgt für eine geringere körperliche Belastung und eine optimale Zugänglichkeit der Waren. Zusätzlich können die Fahrer bereits während der Anfahrt den UPC mit einem Terminal steuern, sodass Wartezeiten vermieden werden.

Produktives und sicheres Kommissionieren

„Um eine jährliche Erhöhung des Warenvolumens zu erreichen, war es an der Zeit, eine neue und zu den besonderen Anforderungen passende Lösung zu finden“, sagt Steven Beerens, Projektleiter Supply Chain Development. „Wir sind mit den erzielten Ergebnissen sehr zufrieden. Nach unserem Kenntnisstand ist dies das erste durch einen Schmalgangstapler betriebene Paletten-Shuttle-System in diesem Land“, so Beerens.

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