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Nach Fahrplan zu mehr Produktivität

Jungheinrich-Routenzüge für höchstflexible Abläufe

Der Logistikdienstleister Dräger Interservices hat seine Produktionslogistik im Rahmen des Projekts ‚Zukunftsfabrik‘ umgestaltet und in 16 Jungheinrich-Routenzüge investiert.

Um seine Produktions- und Logistikabläufe zukunftweisend zu optimieren, hat sich der Medizin- und Sicherheitstechnikhersteller Dräger, Lübeck, für den Bau einer neuen zentralen Produktions- und Logistikanlage entschieden. Das Familienunternehmen hat dafür Gebäude mit einer Fläche von rund 30.000 Quadratmetern neu errichten und circa 17.000 Quadratmeter in Bestandsgebäuden überarbeiten lassen.

Parallel hierzu hat die auf demselben Grundstück ansässige Dräger Interservices GmbH, der operative und strategische Logistikpartner für den Dräger-Produktionsstandort Lübeck, ihr logistisches Konzept von einzeln fahrenden Flurförderzeugen auf Routenzüge umgestellt. Zudem sind auf einem 4.900 Quadratmeter großen Areal ein automatisches Hochregallager, ein Automatisches Kleinteilelager (AKL), ein Block- und ein Großteilelager installiert worden.

Mit Jungheinrich-Routenzügen läuft es sauber

Die Entscheidung, in der modernen Produktionsstätte Routenzüge einzusetzen, ist nach intensiven Beratungen gefallen, in denen sich Jungheinrich gegen zwei Wettbewerber durchgesetzt hat. „Da wir für den Nachschub in den Produktionshallen unseres Logistikzentrums flächendeckend auf diese Lösung setzen, haben wir den Versorgungsrhythmus an den Arbeitsplätzen nachhaltig optimiert“, betont Markus Thede, bei Dräger Interservices verantwortlich für die Routenzug-Planung im Projekt. „Die Routenzüge transportieren in kürzeren Zyklen wesentlich mehr Material zielgerichteter an die einzelnen Plätze. Somit profitieren wir von einer bedarfsgerechteren Versorgung und von stark verringerten Materialpuffern in den Produktionslinien.“

Deshalb und weil Dräger die konfigurierbaren Routenzüge ‒ seinen vielfältigen Produkten entsprechend ‒ höchstflexibel zusammenstellen und mit ihnen schnell auf Änderungen des Produktionsablaufs reagieren kann, tragen die Züge zur Produktivitätssteigerung bei. Vorteile, vor allem in Verbindung mit der sterilen Medizintechnik, sieht Dräger auch darin, dass beim Einsatz der Jungheinrich-Routenzüge saubere Abläufe gewährleistet sind. Abgesehen davon haben sich die Stillstandzeiten reduziert, woraufhin parallel der Wirkungsgrad der Mitarbeiter, die im Materialtransport tätig sind, spürbar gestiegen ist.

Weitere Pluspunkte, verglichen mit separat fahrenden Flurförderzeugen, sammeln die Routenzüge durch weniger Verkehrsaufkommen und mehr Sicherheit. Überdies sind sie in der Lage, bei jeder Fahrt ein deutlich breiteres Teilespektrum zu transportieren. Mitentscheidend, auf Routenzüge umzusteigen, war für Dräger auch deren Wirtschaftlichkeit. „Aufgrund von Berechnungen, die sich auf Langfristprognosen unserer Produktion stützen, sehen wir in Routenzügen die ökonomischste Lösung.“

Die Lieferantenwahl begründet Thede mit wesentlich besseren technischen Konzepten, oft bezogen auf spezielle Leistungsanforderungen, die Jungheinrich entwickelt und schnell umgesetzt hat. Der Flurförderzeughersteller hat 16 Elektro-Hochleistungsschlepper EZS 350 geliefert, die über eine Nennzugkraft von fünf Tonnen verfügen. Ausgestattet mit Drehstromtechnik steht der Schlepper für eine kräftige Beschleunigung und eine hohe Endgeschwindigkeit. Durch seinen optimierten Wirkungsgrad und seine generatorische Abbremsung mit Energierückgewinnung fährt er zudem energiesparend. Damit die Fahrer wählen können, ob sie sitzen oder stehen möchten, hat Dräger die als Standschlepper konzipierten EZS 350 zusätzlich mit Klappsitzen ausrüsten lassen. Neben den Schleppern haben 64 teilweise kundenspezifisch modifizierte Anhänger und 400 Trolleys zum Auftragsumfang gehört.

Den Schlepper bietet Jungheinrich auch automatisiert als EZS 350a an, sodass er festgelegte Strecken autonom abfahren kann. In Verbindung mit Anhängern, die automatisch be- und entladen werden, ermöglicht diese Variante vollständig automatisierte Abläufe.

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Breites Einsatzspektrum

Das Einsatzspektrum der Routenzüge, die ihren Betrieb im März 2016 aufgenommen haben, ist breit gefächert. Sie beliefern die Produktion aus dem AKL mit Teilen in Kleinladungsträgern und aus dem Hochregallager mit palettierten Großteilen, beispielsweise Gehäusen. Hinzu kommt der Nachschub von C-Teilen und von Verpackungsmaterial als separate Versorgung. An dafür eingerichteten Haltepunkten entladen die Fahrer die Anhänger oder übergeben beladene Trolleys. In einem Zyklus bringen die Züge außerdem Fertigteile in den Versand und leere Trolleys zurück zum Beladen, damit sich Leerfahrten erübrigen. Eine weitere Aufgabe liegt im Entsorgen von Behältern mit getrennten Abfällen.

„Unser Routennetz versorgt sieben Produktionshallen“, erläutert Thede. „Auf fast allen Strecken setzen wir auf das Milkrun-Konzept, sodass die Züge auf festen Routen Material an mehrere Abnehmer verteilen und dadurch die Aufträge effizienter abarbeiten. Da sich die Routenzüge zudem für enge Raumverhältnisse eignen und folglich wenig Transportfläche benötigen, können wir den meisten Platz für wertschöpfende Prozesse nutzen.

Lösungsvielfalt durch Anhänger

Jungheinrich erfüllt durch den E-Frame-Anhänger GTE 312, den Portalanhänger GTP 210 und unterschiedliche Trolleys sämtliche Anforderungen, die Dräger bezogen auf das zu transportierende Material und dessen Mengen stellt. Die GTE 312 sind jeweils mit einer Plattform zum Heben und Senken der Last ausgestattet und lassen sich von beiden Seiten be- und entladen. Das trifft auch auf die GTP 210 zu, die über Portalbögen verfügen, die ohne störende Streben auskommen und dem Schlepperfahrer somit eine freie Sicht auf den gesamten Zug ermöglichen.

Die Bandbreite der Ladungsträger, für welche die GTE 312 ausgelegt sind, reicht von Industriepaletten über Europaletten oder entsprechende Trolleys bis zu Eurohalbpaletten. Vier der GTE 312 hat Jungheinrich zusätzlich mit Kunststoffleisten zur Aufnahme von Müllcontainern und Trolley-Etagenwagen versehen.

Zu den kundenspezifischen Modifikationen der Anhänger gehört auch eine für Dräger entwickelte horizontal bewegliche Gelenkdeichsel, mit deren Hilfe die Routenzüge störungsfrei Schrägen und Bodenunebenheiten bewältigen können. Ein weiteres Beispiel sind die GTP 210, konzipiert für Transporte von Anästhesie-Gestellen in den Versand. Sie sind mit einer fest verschraubten Plattform und einer klappbaren Rampe ausgestattet, über die sich die Gestelle leicht auf- und abrollen lassen. Außerdem hat Jungheinrich Trolleys mit steckbaren Handschiebebügeln ausgerüstet, die das Handling erleichtern.

Positives Fazit

Vor dem Hintergrund gestiegener Produktivität hat Dräger einen siebzehnten Schlepper sowie vier GTE 312 und 180 Trolleys nachbestellt. Thede zieht ein entsprechend positives Fazit: „Wir haben die großen Ziele erreicht, die wir uns gesetzt hatten. Durch den kontinuierlichen Materialfluss konnten wir den Wert der Bestände im Produktionslager um 14 Millionen Euro senken und die Montageflexibilität um 50 Prozent steigern. Überdies sparen wir aufgrund der höheren Effizienz jährlich 9,1 Millionen Euro ein.“

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