Wenn Waren auf dem Seeweg von Europa nach Russland gelangen sollen, geschieht dies in der Regel über Sankt Petersburg. Die Metropole an der Mündung der Newa in die Ostsee ist eines der bedeutendsten Wirtschaftszentren des Landes und mit mittlerweile über vier Millionen Einwohnern eine der größten Städte Russlands. Zu den wichtigsten Außenhandelspartnern von Sankt Petersburg zählt Deutschland. Neben Branchen wie dem Schiffs- und Maschinenbau erlangen andere Bereiche wie zum Beispiel die Logistik immer größere Bedeutung.
Der Firmenverbund der Interterminal-Gruppe, beispielsweise, hat den Trend hin zu Logistik bereits früh erkannt. Im Jahr 2004 begann Interterminal zunächst in Parnas, einem Bezirk im Norden von Sankt Petersburg, seine logistischen Aktivitäten auf einem 55.000 Quadratmeter großen Gebiet zu konzentrieren.
Interterminal: Lager mit großer Komplexität
Kurze Zeit später gelang der große Schritt in Richtung Zukunft. Die Lagerflächen in Parnas und zusätzlich erworbene im Süden von Stankt Petersburg wurden komplett modernisiert. Die Gesamtfläche beträgt nun annähernd 100.000 Quadratmeter. Etwa zwei Drittel des Areals im Süden entfallen auf einen Lagekomplex inklusive der Hauptverwaltung, das restliche Drittel auf ein Containerlager. „Interterminal ist derzeit hier das einzige Unternehmen, das Lager in einer derartigen Komplexität anbieten kann“, erzählt Marina Zhurkevitsch, Generaldirektorin vom Interterminal, nicht ganz ohne Stolz.
Bezeichnend seien nach Worten Zhurkevitschs neben der hervorragenden Ausstattung der Lager die kurzen Wege sowie die Eisenbahnanbindung und der sich in der Nähe befindliche Hafen. Interterminal fungiert als Umschlaglager für ankommende Waren. „Über Sankt Petersburg kommen etwa 70 Prozent der Gesamtwaren aus Europa nach Russland“, erzählt Marina Zhurkevitsch. Interterminal ist in der Lage, nahezu alle Sorten von Waren zu lagern. Neben Containern zählen hierzu zurzeit Stückgut unterschiedlichster Art und Tiefkühllebensmittel.
Schmuckstück des gesamten Lagerkomplexes von Interterminal ist das neue Tiefkühllager. Dieses umfasst etwas mehr als 9.000 Quadratmeter – und genau hierbei begann die erste Herausforderung des 15-Millionen-Projektes. „Wir wollten eine Lösung, die es uns erlaubt, soviel Paletten wie möglich lagern zu können“, erzählt Marina Zhurkevitsch. Mit einer herkömmlichen Regallösung und konventionellen Gabelstaplern wäre man in der Lage gewesen, maximal 12.000 Tiefkühl-Paletten zu lagern. Dank eines speziellen Tiefenstapelsystems konnte jedoch im Lagerbereich weitgehend auf Regalgänge verzichtet werden – zu Gunsten von mehr Lagerplatz. Das Ergebnis: Im Kühllager von Interterminal können nun insgesamt 24.400 Paletten gelagert werden – mehr als doppelt soviel wie anfangs gedacht.
Das Lager selbst besteht aus fünf Blöcken. Vier Blöcke sind ausschließlich mit dem Tiefenstapelsystem ausgerüstet und beherbergen je 5.172 Palettenplätze. In einem fünften Block stehen neben dieser Regaltechnologie auch konventionelle Regal für gemischte Artikel. In der Hauptsache werden jedoch Fleisch, Fisch und Gemüse in großen Mengen als Tiefkühlprodukte bei Temperaturen bis minus 18 Grad hier gelagert. „30 Prozent der Waren ist für Sankt Petersburg bestimmt“, berichtet Zhurkevitsch, „70 Prozent für den restlichen russischen Markt.“
Jungheinrich-Drive-In-System: Konsequente Nutzung von Lagerraum
Das Tiefenstapelsystem, das für die optimale Raumnutzung bei Interterminal sorgt, kommt von Jungheinrich. Das Hamburger Unternehmen bietet bereits seit Anfang der neunziger Jahre diese Lösung unter dem Namen „Drive-In-System“ (DIS) an. Es besteht aus einem DIS-Lastschlitten, einem Trägerfahrzeug und einem DIS-Regal, das in Höhe und Breite Platz für zahlreiche Palettenkanäle bietet. „Ganz generell gesagt: Unser Drive-In-System bietet die Möglichkeit eine große Anzahl von Paletten Raum sparend hintereinander zu lagern. Arbeitsgänge werden eingespart, so wird eine konsequente Nutzung von Lagerraum ermöglicht.“, erläutert Vera Derkatsch, Leiterin der Jungheinrich-Niederlassung in Sankt Petersburg.
Das Drive-In-System von Jungheinrich ist denkbar einfach: Der DIS-Lastschlitten fährt selbständig im Palettenkanal, ohne mit dem Trägerfahrzeug verbunden zu sein. Beim Einsetzen in den Kanal, ob mit Last oder ohne, wird die aktive Verriegelung des DIS-Lastschlittens zum Stapler gelöst. „Nach dem Drücken der Starttaste auf dem handlichen Bedienterminal“, so Frau Derkatsch weiter, „führt die Ablaufsteuerung alle Fahr- und Hubbewegungen selbständig aus.“ Sensoren erkennen Position eingelagerter Paletten und positionieren den Lastschlitten zielgenau.
Das Bedienterminal und die Ablaufsteuerung kommunizieren über eine Funkverbindung. Der Lastschlitten wird nach der Rückkehr zum Kanalanfang vom Stapler wieder aufgenommen. Anschließend erfolgt die Schließung der aktiven Verriegelung und ein neues Arbeitsspiel kann beginnen. „Die redundante Überwachung der Kupplung zum Stapler gewährleistet dabei maximale Sicherheit“, betont Derkatsch. Als Trägerfahrzeug ist dabei jeder Jungheinrich-Stapler mit FEM-Gabelträger, ausreichender Resttragfähigkeit und Seitenschieber einsetzbar.
Im Kühllager von Interterminal dockt das DIS-Shuttle an Jungheinrich-Schubmaststapler vom Typ ETV 325 an. Beim diesen Fahrzeug handelt es sich um ein besonders leistungsstarkes Gerät. Dank des konsequenten Einsatzes der Drehstromtechnik bei allen Antrieben (Fahren, Heben und Lenken), erzielt der Schubmaststapler sehr hohe Umschlagleistungen, bei gleichzeitig reduziertem Wartungsaufwand. Die hohe Wirtschaftlichkeit des Fahrzeuges wird durch die Energierückgewinnung beim Abbremsen oder Lastabsenken noch unterstrichen. Das bei Interterminal eingesetzte System ist in der Lage, Lasten von bis zu 1.000 Kilogramm in Höhen von über zehn Metern zu stapeln.
Jungheinrich-DIS-Techologie: viel schneller und effektiver
Um die richtige Technologie für das Kühlhauslager auszuwählen, haben Vertreter von Interterminal weder Kosten noch Mühen gescheut. Verschiedene Unternehmen in unterschiedlichen Ländern wurden besichtigt. „Die DIS-Technologie von Jungheinrich ist sehr modern“, erzählt Generaldirektorin Zhurkevitsch. Im Vergleich zum Wettbewerb weise das Hamburger Unternehmen auch in diesem Bereich deutlich mehr Erfahrungen auf. „Die Jungheinrich-Technologie ist hierbei einige Schritte voraus“, so Marina Zhurkevitsch weiter. „Das heißt, sie ist auch viel schneller und effektiver!“
Zudem sei Interterminal mit der Partnerschaft mit Jungheinrich überaus zufrieden. „Das betrifft in erster Linie den schnellen und pünktlichen Service!“, berichtet Frau Zhurkevitsch. Zur sehr guten technischen Qualität und der sehr hohen Umsatzgeschwindigkeit komme hinzu, dass das System stets ohne Ausfall gearbeitet habe.