Die Konditorei Junge GmbH & Co. KGaA mit Sitz in Lübeck ist unter einem anderen Namen besser bekannt: „Stadtbäckerei Junge“. Das Unternehmen, das in Hamburg unter „Hansebäcker Junge“ firmiert, beschäftigt in mehr als 150 Filialen etwa 2.200 Mitarbeiter und ist eigenen Angaben zu Folge eines der größten Bäckerei- und Snack-Unternehmen Norddeutschlands. 37 Sorten Brot, fast 30 unterschiedliche Arten an Brötchen, mehr als 40 verschiedene Kuchen sowie etwa 20 Sorten Torte und Sahnegebäck zählt die Stadtbäckerei zu ihrem Portfolio. Insgesamt reicht die Bandbreite des 1897 von Johannes Conrad Detlef Junge als Dampfbäckerei Hansa in Lübeck gegründeten Unternehmens heute vom traditionsreichen Café bis hin zum trendig gestylten Snackcafé mit Anleihen aus dem Coffeeshop.
- Im Kühllager der Stadtbäckerei Junge muss alles zügig gehen.
Tiefkühllager mit mehr als 700 Palettenstellplätzen
Die Stadtbäckerei Junge stellt ihre täglich frisch produzierten Waren an verschiedenen Standorten in Lübeck, Rostock und Greifswald her. Um die einzelnen Filialen in die Lage zu versetzen, den Kunden stets frisch Gebackenes anbieten zu können, werden die Backwaren in den Großbäckereien teilweise vorgebacken und schockgefrostet sowie tiefgekühlt gelagert und versandt. Damit kann das Personal in den einzelnen Verkaufsstellen während des Tages bei Bedarf Brötchen und Brot entsprechend der Nachfrage selber frisch backen.
Aus diesem Grund betreibt Junge auch an den Produktionsstandorten eigene Tiefkühllager. „Am Standort Rostock-Elmenhorst befindet sich unser größtes Tiefkühllager mit über 700 Palettenstellplätzen“, berichtet Tim Elsholz, stellvertretender Produktionsleiter bei der Stadtbäckerei Junge. Hier lagern sowohl am Standort als auch in Lübeck produzierte Waren.
- Der Jungheinrich-Gabelstapler steuert zielgerichtet die gesuchte Ware an.
Lösung aus dem Hause Jungheinrich
„Wir haben zwar eine sehr gute Lagerverwaltung, was den Bestand angeht“, sagt Tim Elsholz, „jedoch benötigten wir noch ein Extra, das uns sagt, an welchem Platz welche Palette steht.“ Dieses ‚Extra’ ist eine RFID-Lösung aus dem Hause Jungheinrich. „Mit dieser können wir heute eine Palette, die wir produziert haben, nicht nur in den Bestand unseres Tiefkühllagers aufnehmen, sondern auch direkt mit einem Palettenplatz ‚verheiraten’.“
Bei dieser Jungheinrich-RFID-Lösung wurde ein RFID-Reader am Gabelträger eines Schubmaststaplers angebracht. Das Jungheinrich-Fahrzeug, ein Schubmaststapler vom Typ ETV 214 in Kühlhausausführung, ist mit einem Funk-PC sowie einem Barcode-Scanner zum Identifizieren der Paletten-ID – beide mit integrierter Heizung – ausgerüstet. An den Regal-Auflagen wurden an jedem Palettenstellplatz Transponder positioniert. Ebenerdige Stellplätze lassen sich mit Transpondern ausstatten, die auf den Boden geklebt werden.
- Was steht wo? Die Staplerfahrer entscheiden; das System dokumentiert.
Nicht das System, sondern der Fahrer vergibt den Lagerplatz
Die Ware wird im Wareneingang mit einem Zettel versehen, auf dem Wareninformationen und eine ID-Nummer in Barcode-Form stehen. Durch Scannen der Paletten-ID wird die Ware in das Lagerverwaltungssystem (LVS) eingebucht sowie anschließend mit dem Schubmaststapler zum Tiefkühllager gebracht. Im Lager selber sucht der Fahrer einen beliebigen Palettenstellplatz.
In dem Moment, in dem der Staplerfahrer die Palette hier abstellen will, drückt er eine Schaltfläche auf dem Display des beheizbaren Terminals. Hierdurch wird der RFID-Reader, der sich zwischen den beiden Gabeln befindet, aktiviert. Beim Einlagern liest der Reader den am Palettenfach oder auf dem Boden angebrachten Transponder. „Dadurch wird die Paletten-ID mit dem Lagerplatz ‚verheiratet’“, so Tim Elsholz. Diese Information wird automatisch in das LVS zurückgeschrieben. Dadurch ist hier fixiert, wo welcher Artikel im Lager zu finden ist. Elsholz: „Der Lagerplatz wird also nicht wie oft üblich vom Lagerverwaltungssystem vergeben, sondern der Fahrer sucht sich selbst eine geeignete Fläche.“
Bei der Auslagerung von Waren entnimmt der Fahrer die vom LVS vorgegebene Palette. Per RFID wird wiederum der Lagerplatz identifiziert und die Palette aus dem LVS ausgebucht. Damit wird der belegte Palettenplatz nicht nur physisch, sondern auch im System wieder frei.
„Diese Lösung von Jungheinrich hat uns in Sachen Effizienz um einige Schritte nach vorn gebracht“, erzählt Tim Elsholz. Konkrete Auswirkungen für die Stadtbäckerei Junge wurden bereits unmittelbar nach Abschluss des Projektes im Frühjahr 2009 sichtbar. Zum einen bedeute diese Lösung eine Vereinfachung für die Mitarbeiter, zum anderen deutlich mehr Sicherheit für Produktion und Lagerbestand. Tim Elsholz: „Speziell die Produktionspläne und somit auch die Mitarbeitereinsätze richten sich bei uns nach dem Lagerbestand.“
- Jörg Ulbrich, Projektleiter Logistiksysteme im Vertriebszentrum Nord, hat sich mit warmer Kleidung gegen die Kälte im Lager gewappnet.
Für jede Applikation wird die beste Lösung gesucht
Die Stadtbäckerei Junge und Jungheinrich verbindet eine jahrelange vertrauensvolle Zusammenarbeit. Neben den Fahrzeugen lieferte das Hamburger Unternehmen auch die Regalanlage. Am Standort Rostock-Elmenhorst besteht diese aus Durchlauf- und Mehrplatzregalen. Zur Lagerung größerer Mengen gleicher Artikel dient das Durchlaufregal. Hier sorgt die Fifo-Methode dafür, dass keine Ware alt wird. Im Mehrplatzregal steht jede Palette im direkten Zugriff.
Die Möglichkeit der freien Lagerplatzzuordnung war bei der Stadtbäckerei eine essentielle Voraussetzung. „Bei diesem Projekt sind wir sukzessive vorgegangen“, erinnert sich Jörg Ulbrich, Projektleiter Logistiksysteme bei Jungheinrich. „RFID ist eine neue Technik, die zieht man nicht so einfach aus der Schublade.“ Für jede Applikation müsse man stets die am besten geeignete Lösung ermitteln, so auch im Falle des Tiefkühllagers der Stadtbäckerei Junge.
So wurde zunächst probehalber eine von fünf Regalzeilen mit Transpondern ausgerüstet. Dann erfolgte die Belegung des Schubmaststaplers mit einem Funk-PC, der über W-LAN in das Lagerverwaltungssystem eingebunden ist. Ulbrich: „So sind wir in einen Testbetrieb gegangen!“ Als dieser erfolgreich abgeschlossen war, konnte das Lager entsprechend ausgerüstet und die RFID-Lösung implementiert werden.
Erfolgreicher Abschluss nach einem Jahr
Die Arbeiten an diesem Projekt wurden nach etwa einem Jahr erfolgreich abgeschlossen. „Allein die Ausrüstung einzelner Regalreihen hat sich über mehrere Wochen erstreckt“, erzählt Tim Elsholz, „da die größte Herausforderung in der Implementierung im Minusbereich bestand. Im Trockenlager kann das jeder!“ Dem pflichtet Jörg Ulbrich bei. „Wenn man heute ein Tiefkühllager errichtet und über RFID nachdenkt, dann sollte man dies bereits während der Bauphase implementieren.“ Dies betreffe insbesondere die Bodenplätze, da es „unheimlich schwierig“ sei, hier im Nachhinein permanent haltbare Transponder anzubringen.
- Alles muss rund laufen im Lager - auch bei minus 20 Grad Celsius.
Hochtechnologie benötigt erstklassigen Service
Dennoch habe für die Stadtbäckerei Junge die Entscheidung für eine RFID-Lösung bereits im Vorwege festgestanden, auch wenn es sich um eine Nachrüstung handelte. Elsholz: „Wir haben gesagt, dass wir in unserem Tiefkühllager mit einer Temperatur von minus 20 Grad unseren Fahrern nicht zumuten wollen, mit Barcodes zu arbeiten.“ Zudem wäre es unmöglich, die Barcodes in den oberen Regalreihen zu lesen, da in diesem Lager Schubmaststapler fahren.
„Mit der RFID-Technologie von Jungheinrich ist dies selbstverständlich machbar, und sie ist auch im Hinblick auf die Nachverfolgbarkeit hundertprozentig sicher.“ Alle Beteiligten sprechen heute von einem sehr erfolgreichen Projekt sowie einer angenehmen Zusammenarbeit. Gerade weil es sich um ein hochtechnologisches Projekt handelte, sei hierbei ein erstklassiger Service notwendig. „Ich kenne Service auch von anderen Maschinenbauunternehmen“, so Elsholz. „Die einen können es gar nicht, die anderen können es gut. Jungheinrich kann es sehr gut!“